Prasy gnące do rur - kompletny przewodnik technologiczny 2025

Technologie gięcia rur - trzpieniowe, trójrolkowe i poziome

Prasy gnące do rur dzielą się na trzy fundamentalne kategorie technologiczne różniące się zasadą działania, zakresem średnic oraz obszarami zastosowań. Gięcie trzpieniowe wykorzystuje matrycę formującą oraz wewnętrzny trzpień podparty kulkami zapobiegający spłaszczeniu przekroju, umożliwiając małe promienie gięcia od 0,8D do 3D przy średnicach 6-115 mm. Gięcie trójrolkowe przepuszcza materiał przez trzy napędzane rolki stopniowo formujące łuk o dużym promieniu powyżej 10D, stosowane dla profili konstrukcyjnych 20-500 mm. Gięcie poziome w prasach typu bokser realizuje małe grube elementy 50-200 mm z pełną powtarzalnością dzięki stabilnemu ułożeniu na płaskim stole roboczym.

Każda technologia odpowiada na specyficzne wymagania produkcyjne - giętarki trzpieniowe dominują w automotive i HVAC dla rur hydraulicznych i przewodów klimatyzacji, trójrolkowe w konstrukcjach stalowych dla belek IPE i profili zamkniętych wielkogabarytowych, poziome w meblarstwie i prototypowaniu dla elementów jednostkowych i małoseryjnych. Współczynnik gięcia R/D wyrażający stosunek promienia do średnicy rury jest kluczowym parametrem decydującym o wyborze technologii - R/D poniżej 3 wymaga gięcia trzpieniowego, R/D powyżej 10 sprawdza się w trójrolkowym, R/D 2-5 może być realizowany poziomo zależnie od geometrii.

Zasada działania gięcia trzpieniowego z trzpieniem podpartym

Proces gięcia trzpieniowego polega na owijaniu rury wokół matrycy formującej przy wsparciu wewnętrznego trzpienia składającego się z głównego trzpienia oraz 5-9 kulek podpartych równomiernie rozkładających naprężenia w ściance wewnętrznej. Materiał jest zaciskany przez imadło blokujące, dociskany przez rolkę prowadzącą i gnięty wokół matrycy obracającej się z prędkością 5-15 stopni na sekundę. Trzpień wprowadzony do wnętrza rury eliminuje spłaszczenie przekroju charakterystyczne dla gięcia bez trzpienia, zachowując pełną cyrkulację krytyczną dla przewodów hydraulicznych i gazowych. Automatyczna wymiana trzpieni z magazynu na 4-8 pozycji w nowoczesnych giętarkach CNC skraca czas przezbrojenia z 15-20 minut do 45-60 sekund.

System wieloosiowy CNC kontroluje pozycję matrycy (oś Y - kąt gięcia), przesuw materiału (oś X), rotację zacisku (oś Z) oraz dodatkowe osie dla gięcia zmienno-promieniowego i przestrzennego 3D. Konfiguracje od 1 do 9 osi oferują możliwości od prostych zagięć dwuwymiarowych po najbardziej skomplikowane geometrie wielopłaszczyznowe. Precyzja pozycjonowania ±0,1 stopnia i powtarzalność ±0,05 mm gwarantują identyczność każdego elementu w seriach produkcyjnych 500-50 000 sztuk eliminując konieczność kontroli międzyoperacyjnej. Oprogramowanie symuluje proces w 3D wykrywając kolizje przed rozpoczęciem produkcji, oszczędzając materiał i czas testów.

Gięcie trójrolkowe - stopniowe formowanie dużych promieni

Technologia trójrolkowa różni się fundamentalnie od trzpieniowej - zamiast owijać rurę wokół matrycy, materiał przechodzi wielokrotnie przez trzy napędzane rolki które stopniowo formują wymagany łuk. Rolka górna wywiera nacisk regulowany hydraulicznie 100-800 kN w zależności od modelu, podczas gdy dwie dolne rolki napędzane silnikami 7,5-22 kW prowadzą materiał z prędkością 0-7 metrów na minutę. System trzech niezależnie sterowanych rolek gwarantuje maksymalne prowadzenie profilu eliminując poślizg charakterystyczny dla systemów z jedną rolką napędzaną. Możliwość pre-bendingu z obu stron profili symetrycznych eliminuje proste końcówki poprawiając estetykę finalnych konstrukcji.

Giętarki trójrolkowe obsługują promienie od 500 mm do kilkudziesięciu metrów dla profili o module wytrzymałości 28-270 cm³ przy materiale o wytrzymałości 260 N/mm². Konstrukcja oparta na rolkach ze stali stopowej hartowanej do 60 HRC zapewnia żywotność 100 000-500 000 cykli bez utraty precyzji. Boczne rolki prowadzące z trzykierunkową regulacją umożliwiają precyzyjne pozycjonowanie materiału, podczas gdy modułowa budowa rolek pozwala na gięcie szerokiego zakresu profili od rur okrągłych przez kształtowniki zamknięte po belki IPE i UPN. Maszyny pracują wertykalnie lub horyzontalnie zależnie od wymiarów i ciężaru obrabianego profilu.

Giętarki trzpieniowe CNC - precyzja i uniwersalność Macri Italia

Włoska firma Macri Italia specjalizuje się w produkcji elektrycznych giętarek trzpieniowych CNC do średnic od 35 mm do 114 mm z pełną kontrolą procesu w zakładach w Padwie. Seria 35 obsługuje rury okrągłe, kwadratowe i prostokątne oraz pręty pełne do średnicy 35 mm z maksymalnym kątem gięcia 195 stopni i długością roboczą 3450 mm rozszerzalną o 1540 mm. Prędkość gięcia osiąga 150 stopni na sekundę przy tolerancji ±0,1 stopnia, realizując cykle 2,5-6 sekund dla standardowych zagięć. Seria 45 zwiększa możliwości do 45 mm średnicy zachowując parametry prędkości, podczas gdy seria 65 i seria 90 obsługują odpowiednio 65 mm i 90 mm przy długościach roboczych 3600 mm.

Każda seria dostępna jest w konfiguracjach od 1 do 12 osi dostosowanych do złożoności geometrii. Model EURO (1 oś) realizuje proste zagięcia w jednej płaszczyźnie, PROFAST (3 osie) dodaje przesuw materiału i rotację zacisku umożliwiając gięcie wielopłaszczyznowe, PROVAR 5 (5 osi) wprowadza gięcie zmienno-promieniowe gdzie promień zmienia się podczas formowania, PROVAR 6 (6 osi) oferuje pełną kontrolę przestrzenną dla najbardziej skomplikowanych kształtów. Systemy 9-12 osi integrują dodatkowe funkcje automatycznego załadunku, formowania końcówek i kontroli jakości w jednej linii produkcyjnej. Zaawansowany system energooszczędny optymalizuje zużycie energii o 30% względem konkurencyjnych rozwiązań hydraulicznych.

Oprogramowanie CNC z wizualizacją 3D i programowaniem offline

Dedykowane oprogramowanie CNC Macri Italia oferuje interfejs graficzny 3D z obsługą wielojęzyczną umożliwiający projektowanie i rozwijanie geometrii rury w koordynatach maszynowych, kartezjańskich lub bezpośredni import z CAD w formatach STEP, IGES, DXF. Operator programuje prędkość każdej osi dla każdego gięcia oraz siłę posuwu materiału, wizualizacja w czasie rzeczywistym pokazuje cykl obróbki wykrywając kolizje przed rozpoczęciem produkcji. System kalkuluje wykonalność obróbki analizując promienie gięcia, odstępy między zagięciami i możliwości kolizyjne narzędzi, automatycznie proponując korekty bez zmiany kształtu końcowego detalu. Biblioteka materiałów zawiera predefiniowane parametry sprężynowania dla stali konstrukcyjnej, stali nierdzewnej 304/316, aluminium 6060/6082, miedzi i mosiądzu.

Funkcja szybkiej zmiany oprzyrządowania prowadzi operatora przez proces wymiany matryc i trzpieni zapisując ustawienia dla przyszłych serii - operator wybiera z listy numer programu, maszyna wyświetla wymagane narzędzia i prowadzi krok po kroku przez montaż w czasie 3-5 minut. Wszystkie programy archiwizowane według kodu, nazwy i obrazu graficznego 3D ułatwiają zarządzanie produkcją wieloasortymentową i błyskawiczne przywołanie historycznych zleceń. Programowanie offline pozwala przygotowywać nowe programy bez zatrzymywania produkcji - inżynier tworzy geometrie w biurze na symulatorze, przesyła sieciowo bezpośrednio do maszyny na hali. Moduł statystyczny analizuje czasy cykli, zużycie materiału, efektywność OEE identyfikując wąskie gardła procesu.

Oprzyrządowanie i narzędzia - matryce, trzpienie, zaciski

Standardowe oprzyrządowanie obejmuje matrycę definiującą promień gięcia dobieraną do średnicy zewnętrznej rury, imadło blokujące rurę podczas obrotu matrycy, rolki prowadzące stabilizujące materiał oraz trzpień wewnętrzny zapobiegający spłaszczeniu przekroju. Dla małych promieni stosuje się trzpienie wieloogniowe z 5-9 kulkami dostosowującymi się do krzywizny, trzpienie kształtowe dedykowane dla profili kwadratowych i prostokątnych. Zacisk rurowy trzyma koniec rury wykonując rotację wokół osi Z umożliwiając gięcie w różnych płaszczyznach, podczas gdy rolka matrycowa zastępująca stałą matrycę pozwala na gięcie zmienno-promieniowe tworząc spiralne kształty i elipsy. Koszt kompletu oprzyrządowania dla jednej średnicy wynosi 8 000-25 000 zł zależnie od rozmiaru i materiału wykonania.

Matryca otwierana hydraulicznie stanowi zaawansowane rozwiązanie dla profili zamkniętych, kwadratowych i nieokrągłych - po zakończeniu gięcia matryca otwiera się umożliwiając wyjęcie detalu bez przesuwania wzdłuż osi, eliminując ryzyko zarysowania powierzchni i odkształcenia geometrii. Nasadka przeciwpęknięciowa (wygładzacz) umieszczona na zewnętrznej stronie gięcia wygładza materiał redukując efekt pomarańczowej skórki poprawiając jakość wizualną. Suwaki ruchome i stałe pozycjonują dodatkowe punkty podparcia dla długich rur i skomplikowanych sekwencji wielozagięciowych, podczas gdy system szybkiej wymiany z magazynu automatycznego na 4-8 pozycji skraca przestoje z 15-20 minut do 45-60 sekund zwiększając wykorzystanie maszyny o 20-30% przy produkcji wieloasortymentowej.

SIMAT LEVITATE - rewolucyjna technologia gięcia z kręgu z trzpieniem

SIMAT wprowadził przełomową technologię gięcia rur z kręgu z trzpieniem - jedyną taką na świecie opatentowaną metodę eliminującą konieczność prostowania materiału, znacząco redukując straty surowca i eliminując operacje mycia. LEVITATE 128E obsługuje rury 13,5-28 mm z trzpieniem oraz bez trzpienia oferując niezrównaną precyzję dzięki zaciskowi wspartemu śrubą kulową, silnikom z enkoderem absolutnym i skrzyniom biegów robotycznym bez luzów. LEVITATE 135 rozszerza możliwości do 35 mm średnicy z elastycznymi systemami cięcia - tradycyjnym orbitalnym dla wstępnego cięcia, piłą tarczową po głowicy gięcia lub kombinacją obu na jednej maszynie.

Inteligentny mobilny system cięcia orbitalnego SIMAT oferuje trzy unikalne tryby pracy rewolucjonizujące proces produkcyjny. Cięcie na końcu łuku eliminuje konieczność późniejszego przycinania z krótkimi końcówkami, wstępne cięcie podczas gięcia oszczędza czas cyklu maskując operację w czasie formowania, rekalibracja na trzpieniu po cięciu zapewnia idealne wymiary średnicy zewnętrznej. System pracuje z trzpieniem wewnątrz rury eliminując typową redukcję średnicy występującą w konwencjonalnych systemach cięcia orbitalnego, gwarantując stałą jakość wymiarową przez cały proces produkcyjny. Możliwość integracji z maszynami MACH do formowania końcówek oraz robotami przemysłowymi czyni LEVITATE idealnym rozwiązaniem dla kompleksowych linii automatycznych realizujących gięcie, cięcie, formowanie końcówek, stożkowanie, frezowanie i walcowanie w jednym zintegrowanym procesie.

Serie OrbiBend - gięcie bez trzpienia z systemem cięcia orbitalnego

ORBIBEND 112 to przełomowa giętarka do rur bez trzpienia z mobilnym systemem cięcia orbitalnego zaprojektowana do średnic do 12 mm z małogabarytowym rozwijaczem kręgu. Opatentowany system umożliwia cięcie bezpośrednio na końcu łuku eliminując kosztowne przycinanie, wstępne cięcie w zamaskowanym czasie podczas gięcia oszczędza czas cyklu zwiększając produktywność bez kompromisów jakościowych. ORBIBEND 116 rozszerza zakres do 16 mm z tymi samymi przełomowymi funkcjami, podczas gdy ORBIBEND HD oferuje wzmocnioną konstrukcję do średnicy 22 mm dla materiałów trudno obrabialnych jak stal nierdzewna wysokogatunkowa i stopy wysokowytrzymałościowe.

Zaawansowane możliwości gięcia obejmują zarówno gięcie ściskane (compression bending) jak i ciągnione (draw bending) bez trzpienia z wielopromieniowym gięciem w procesie eliminującym przestoje związane z wymianą narzędzi. Możliwość gięcia w prawo i lewo bez przezbrojenia maksymalizuje efektywność przy często zmieniających się wymaganiach produkcyjnych, podczas gdy poziome i pionowe rolki prostujące niemotoryczne zapewniają idealną jakość powierzchni przed procesem gięcia. W pełni elektryczna konstrukcja eliminuje potrzebę manualnych nastaw przy zmianie produkcji, intuicyjny interfejs SimUI oferuje zaawansowane narzędzia programowania z bibliotekami programów dla typowych aplikacji oraz symulacją graficzną GBS3D sprawdzającą wykonalność produktu przed rozpoczęciem rzeczywistej produkcji.

Giętarki trójrolkowe COMAC do dużych promieni i profili konstrukcyjnych

Giętarki trójrolkowe COMAC serii 3000 to rozwiązanie dla firm zajmujących się gięciem dużych promieni, profili konstrukcyjnych i rur o znacznych średnicach gdzie giętarki trzpieniowe byłyby nieefektywne lub wymagałyby ogromnych matryc. Modele 306-310 jako uniwersalne maszyny obsługują profile o module wytrzymałości 28-270 cm³ przy materiale 260 N/mm², podczas gdy ciężkie modele 311-315 radzą sobie z kształtownikami do 320x100 mm i belkami HEA/HEB do 220 mm wysokości. Wszystkie maszyny zgodne z dyrektywą 2006/42/CE dostępne z sterowaniem NC lub pełnym CNC oferują trzy napędzane rolki gwarantujące maksymalne prowadzenie profilu eliminując poślizg charakterystyczny dla systemów z jedną rolką napędzaną.

Konstrukcja oparta na rolkach ze stali stopowej cementowanej do twardości 60 HRC zapewnia długoletnią żywotność i odporność na zużycie przy intensywnej eksploatacji. Boczne rolki prowadzące z trzykierunkową regulacją umożliwiają precyzyjne pozycjonowanie materiału, podczas gdy modułowa budowa rolek pozwala na gięcie szerokiego zakresu profili od rur okrągłych przez kształtowniki zamknięte po belki IPE, UPN, HEA i HEB bez konieczności posiadania dedykowanych narzędzi dla każdego typu. Pozycjonowanie independ entne dolnych rolek umożliwia wykonanie pre-bendingu z obu stron profili symetrycznych eliminując widoczne proste końcówki poprawiając estetykę finalnych konstrukcji. Maszyny pracują wertykalnie lub horyzontalnie zależnie od wymagań długich i ciężkich profili konstrukcyjnych.

Parametry techniczne i możliwości obróbkowe

Model 306 obsługuje moduł wytrzymałości 28-40 cm³ z średnicą wałów 85 mm, średnicą rolek 280 mm, mocą 7,5 kW i prędkością posuwu 0-7 metrów na minutę przy wadze 2600 kg. Model 310 zwiększa możliwości do 160-270 cm³ z wałami 185/165 mm, rolkami 475 mm, mocą 22 kW przy wadze 9200 kg. Przykładowe możliwości gięcia obejmują płaskowniki 100x20 mm do promienia 1200 mm, rury kwadratowe 100x100 mm do 1200 mm, rury okrągłe Ø120 mm do 1500 mm, belki HEA 220 do 2000 mm oraz profile IPE 320 do 1000 mm - wszystkie wartości dla stali 260 N/mm² z możliwością dostosowania dla materiałów o innych wytrzymałościach.

Limitator momentu obrotowego regulowany zainstalowany na wale rolki górnej zabezpiecza przed przeciążeniem podczas gięcia materiałów o wytrzymałości wyższej od nominalnej lub przy nieprawidłowych ustawieniach parametrów. Wały montowane na łożyskach tocznych o wysokim obciążeniu dynamicznym gwarantują płynność ruchu i długą żywotność bez konieczności częstych przeglądów, podczas gdy przekładnie klinowe bezpośrednio na wałach eliminują luzy charakterystyczne dla transmisji pośrednich. Sterowniki NC oferują pozycjonowanie programowalne rolek z zapamiętywaniem ustawień dla typowych profili, podczas gdy pełne CNC umożliwia interpolację osi i automatyczną kompensację sprężynowania dla najbardziej wymagających aplikacji konstrukcyjnych.

Prasy poziome Digibend - gięcie profili zamkniętych bez spawania

Prasy poziome Digibend Euromac stanowią alternatywną technologię gięcia rur oferującą unikalne możliwości niedostępne dla giętarek trzpieniowych. Główną zaletą jest możliwość gięcia profili zamkniętych - rur kwadratowych, prostokątnych i okrągłych - do kąta 90-180 stopni bez konieczności ich rozcinania i późniejszego spawania. W tradycyjnych giętarkach trzpieniowych profil zamknięty kolidowałby z konstrukcją podczas gięcia ograniczając kąt do 30-45 stopni, podczas gdy prasa pozioma realizuje pełen zakres kątowy eliminując operację spawania oszczędzającą 15-25 minut na detal plus koszty materiałów spawalniczych i obróbki wykończeniowej. Dla produkcji 1000 sztuk rocznie daje to oszczędność 250-400 godzin pracy i 20 000-35 000 zł kosztów operacyjnych.

Seria Digibend 200 CNC o nacisku 200 kN obsługuje materiały do 200 x 8 mm przy gięciu, 150 x 6 mm przy cięciu, Ø42 mm przy gięciu rur. Digibend 400 CNC podwaja siłę do 400 kN realizując 200 x 16 mm gięcie i 150 x 10 mm cięcie, podczas gdy przemysłowy Digibend 800 CNC o nacisku 800 kN obsługuje 200 x 15 mm i 150 x 12 mm dla ciężkich zastosowań konstrukcyjnych. Precyzja powtarzalności ±0,05 mm nawet po 1000 cykli przewyższa giętarki trzpieniowe dzięki stabilnemu ułożeniu detalu na płaskim stole przez cały cykl roboczy eliminując błędy wynikające z ugięcia lub przemieszczenia materiału.

Wszechstronność zastosowań - gięcie, wykrawanie, cięcie, prostowanie

Prasa pozioma z bogatym zestawem narzędzi wykonuje nie tylko gięcie ale również wykrawanie otworów do Ø30 mm, cięcie płaskowników do grubości 12 mm, prostowanie belek stalowych oraz formowanie końcówek rur i prętów. Wymiana narzędzia zajmuje 3-5 minut dzięki systemowi szybkiego mocowania pozwalając na realizację kompletnych procesów technologicznych bez konieczności przerzucania detali między maszynami. Eliminuje to przestoje transportowe, ryzyko uszkodzenia materiału oraz zapotrzebowanie na dodatkową powierzchnię produkcyjną, podczas gdy elastyczna konstrukcja stołu z otworami montażowymi Ø50-80 mm pozwala na projektowanie własnych narzędzi do niestandardowych zastosowań specjalistycznych.

Narzędzie dwuszczękowe do gięcia rur obsługuje rury o grubości ścianki 3/8" (17,2 mm) do 2" (60,3 mm) oraz pręty okrągłe do kąta 90 stopni z systemem dwóch szczęk zapewniającym równomierne rozłożenie siły na obwodzie rury zapobiegając spłaszczeniu przekroju. Narzędzie czteroszczękowe do kształtów okrągłych, kwadratowych i innych obsługuje pręty i rury do 100 x 20 mm lub Ø50 mm z możliwością gięcia do 180 stopni, gdzie cztery niezależne szczęki adaptują się do kształtu przekroju zapewniając równomierne dociskanie z każdej strony. Jednostka wykrawająca wykonuje otwory do Ø30 mm w materiale o grubości do 12 mm oferując alternatywę dla wiertarek kolumnowych przy produkcji seryjnej elementów z regularnymi otworami montażowymi - wykrawanie jest szybsze o 60-70% niż wiercenie i nie pozostawia wiórów wymagających usunięcia.

Porównanie technologii - która prasa gnąca do jakiego zastosowania

Giętarki trzpieniowe CNC dominują w zakresie średnic 6-115 mm i promieni gięcia 0,8D-3D gdzie wymagana jest precyzja ±0,1 mm i powtarzalność seryjna 500-50 000 sztuk. Automotive wykorzystuje je do przewodów hamulcowych, paliwowych i układów wydechowych, HVAC do węży miedzianych i rurtek chłodniczych, lotnictwo do precyzyjnych przewodów hydraulicznych i paliwowych, meblarski do ram krzeseł i konstrukcji rurowych. Koszt inwestycji 150 000-400 000 zł dla systemów 3-6 osi zwraca się w ciągu 18-36 miesięcy przy produkcji powyżej 5000 detali rocznie przez eliminację braków z 10-15% do 1-2% i zwiększenie wydajności 200-400% względem metod manualnych.

Giętarki trójrolkowe sprawdzają się dla profili konstrukcyjnych 20-500 mm i promieni powyżej 10D gdzie trzpieniowe byłyby nieefektywne. Konstrukcje stalowe wykorzystują je do belek IPE, UPN, HEA w halach przemysłowych i mostach, architektura do łuków fasadowych i konstrukcji szklanych, przemysł okrętowy do ram kadłubów i wzmocnień konstrukcyjnych. Koszt 250 000-1 200 000 zł dla modeli 306-315 amortyzuje się w produkcji jednostkowej i małoseryjnej 10-500 sztuk gdzie elastyczność i zakres średnic przeważają nad szybkością cyklu - czas gięcia 5-30 minut zależnie od promienia i grubości materiału jest akceptowalny przy wysokiej marży projektów konstrukcyjnych.

Prasy poziome - niszowe zastosowania wysokiej wartości

Prasy poziome Digibend 200-800 kN obsługują niszę małych grubych elementów 50-200 mm gdzie absolutna powtarzalność ±0,05 mm i możliwość gięcia profili zamkniętych bez spawania generują największą wartość dodaną. Prototypowanie i produkcja małoseryjna 5-100 sztuk cenią szybkość przezbrojenia 3-5 minut i wielofunkcyjność (gięcie + wykrawanie + cięcie + prostowanie) eliminującą konieczność posiadania 3-5 specjalistycznych maszyn. Koszt 80 000-180 000 zł zwraca się w ciągu 10-18 miesięcy przez oszczędność 5000-15 000 zł rocznie na spawaniu profili zamkniętych plus redukcję braków z 10-15% do 1-2% oraz możliwość przyjmowania zleceń małoseryjnych nieopłacalnych przy metodach tradycyjnych.

Warsztat posiadający giętarkę trzpieniową 35-45 mm oraz prasę poziomą 200-400 kN pokrywa 90-95% typowych zastosowań gięcia rur eliminując potrzebę inwestycji w kosztowne giętarki trójrolkowe lub systemy specjalistyczne. Komplementarność technologii zamiast konkurencji - trzpieniowa do serii 100-10 000 sztuk rur okrągłych 6-45 mm, pozioma do jednostek i małych serii profili zamkniętych i elementów grubych - maksymalizuje elastyczność produkcji przy inwestycji 300 000-500 000 zł łącznie. Dla warsztatów o przychodach 2-5 milionów zł rocznie taka konfiguracja zapewnia niezależność technologiczną i możliwość realizacji 95% zapytań ofertowych bez outsourcingu zwiększając marżę o 15-25%.

Analiza kosztów zakupu i zwrot z inwestycji w prasy gnące 2025

Giętarka trzpieniowa Macri Italia seria 35 w konfiguracji trzyosiowej PROFAST wynosi 180 000-240 000 zł z podstawowym zestawem oprzyrządowania dla 2-3 średnic. Seria 45 kosztuje 220 000-280 000 zł, seria 65 wynosi 320 000-400 000 zł, podczas gdy seria 90 przekracza 450 000-600 000 zł dla systemów sześcioosiowych z pełną automatyzacją. Koszt dodatkowego zestawu oprzyrządowania dla jednej średnicy 8 000-25 000 zł należy uwzględnić w budżecie - warsztat obsługujący 4-6 różnych średnic wymaga inwestycji 40 000-120 000 zł w narzędzia zapewniając elastyczność produkcji wieloasortymentowej. Leasing operacyjny rozkłada koszty na 36-60 miesięcy przy ratach 4 000-12 000 zł miesięcznie zależnie od konfiguracji.

Giętarki SIMAT LEVITATE 128E i 135 z rewolucyjną technologią gięcia z kręgu z trzpieniem wynoszą 350 000-550 000 zł zależnie od opcji cięcia orbitalnego i integracji z systemami MACH. Serie OrbiBend 112, 116 i HD bez trzpienia kosztują 180 000-320 000 zł oferując niższą cenę wejścia przy ograniczeniu do gięcia bez trzpienia i mniejszych promieniów minimalnych. Prasy poziome Digibend 200E/CNC wynoszą 80 000-110 000 zł, model 400 CNC 130 000-150 000 zł, podczas gdy przemysłowy 800 CNC przekracza 170 000-180 000 zł. Giętarki trójrolkowe COMAC seria 3000 zaczynają się od 250 000 zł dla najmniejszych modeli 301-305 i osiągają 800 000-1 200 000 zł dla ciężkich systemów 311-315 z pełnym CNC.

Koszty eksploatacyjne i amortyzacja

Zużycie energii elektrycznej dla giętarki trzpieniowej seria 35 wynosi 8-12 kWh podczas intensywnej produkcji, co przy cenie 0,80 zł/kWh daje koszt energii 6-10 zł na godzinę pracy. Seria 90 zużywa 15-25 kWh (12-20 zł/h), podczas gdy giętarki trójrolkowe COMAC 306-310 zużywają 7,5-22 kW (6-18 zł/h) zależnie od modelu. Konserwacja planowana obejmuje wymianę oleju hydraulicznego co 2000 godzin pracy (koszt 800-1500 zł), serwis układu hydraulicznego raz w roku (1500-3000 zł) oraz kalibrację systemu pozycjonowania co 12 miesięcy (2000-4000 zł). Dla warsztatu pracującego dwie zmiany dziennie (16 godzin, 4000 godzin rocznie) łączne koszty konserwacji wynoszą 6000-12 000 zł rocznie.

Amortyzacja narzędzi stanowi znaczącą pozycję kosztową przy intensywnej eksploatacji. Matryca gięcia wykonana ze stali narzędziowej wytrzymuje 100 000-500 000 cykli w zależności od materiału obrabianego - stal skraca żywotność 40-50% względem aluminium. Przy cenie matrycy 3000-8000 zł koszt amortyzacji wynosi 0,006-0,08 zł na cykl. Trzpienie wymagają wymiany co 50 000-100 000 cykli (koszt 2000-5000 zł), rolki prowadzące co 50 000 cykli (800-1500 zł). Dla warsztatu produkującego 20 000 detali rocznie łączne koszty amortyzacji narzędzi wynoszą 10 000-20 000 zł rocznie. Giętarki trójrolkowe mają niższe koszty narzędzi - rolki ze stali hartowanej 60 HRC wytrzymują 100 000-500 000 cykli przy koszcie wymiany kompletu 15 000-40 000 zł.

Kalkulacja zwrotu z inwestycji ROI dla warsztatu

Warsztat realizujący produkcję 50 elementów dziennie (12 500 rocznie przy 250 dniach roboczych) bez prasy gnącej CNC ponosi następujące koszty: robocizna operatora giętarki manualnej 5000 zł/miesiąc, straty materiałowe z błędów manualnych 8-12% wartości surowca (2000 zł/miesiąc), przestoje na przezbrój i ustawienie 20% czasu (10 000 zł/miesiąc utraconych przychodów), kontrola jakości międzyoperacyjna 1500 zł/miesiąc. Łączne koszty miesięczne: 18 500 zł, rocznie 222 000 zł. Po zakupie giętarki trzpieniowej CNC seria 35 za 220 000 zł warsztat eliminuje: straty materiałowe spadają do 1-2% (oszczędność 1600 zł/miesiąc), przestoje na przezbrój spadają do 3% (oszczędność 8500 zł/miesiąc), kontrola międzyoperacyjna nie jest potrzebna (1500 zł/miesiąc). Operator CNC zarabia 5500 zł/miesiąc.

Łączna oszczędność miesięczna: 11 100 zł, rocznie 133 200 zł. Odliczając koszty eksploatacyjne 3000 zł/miesiąc (energia, konserwacja, amortyzacja narzędzi) netto oszczędność wynosi 8100 zł miesięcznie (97 200 zł rocznie). Zwrot z inwestycji następuje po 220 000 / 97 200 = 2,3 roku = 27 miesięcy, pełna amortyzacja ekonomiczna po 36-48 miesiącach. Dodatkowe korzyści trudne do bezpośredniej kwantyfikacji: możliwość przyjmowania zleceń wymagających precyzji ±0,1 mm niedostępnej manualnie, skrócenie czasu realizacji z 5-7 dni do 1-2 dni poprawiające obsługę klientów, możliwość pracy dwuzmianowej lub trzyzmianowej maksymalizującej wykorzystanie kapitału. Dla warsztatu o przychodach 2-3 miliony zł rocznie te czynniki mogą generować dodatkowe 100 000-200 000 zł przychodu rocznie skracając okres zwrotu do 12-18 miesięcy.

Najczęściej zadawane pytania

Ile kosztuje prasa gnąca do rur CNC w 2025 roku?

Ceny pras gnących do rur w 2025 roku zaczynają się od 80 000 zł dla prasy poziomej Digibend 200E bez automatyki i osiągają ponad milion złotych za przemysłowe systemy trójrolkowe COMAC 311-315 z pełnym CNC. Giętarki trzpieniowe Macri Italia seria 35 w konfiguracji trzyosiowej wynoszą 180 000-240 000 zł, seria 45 kosztuje 220 000-280 000 zł, seria 65 wynosi 320 000-400 000 zł, seria 90 przekracza 450 000-600 000 zł. Giętarki SIMAT LEVITATE z technologią gięcia z kręgu z trzpieniem wynoszą 350 000-550 000 zł, serie OrbiBend 180 000-320 000 zł. Koszt należy powiększyć o oprzyrządowanie 40 000-120 000 zł dla 4-6 średnic. Finansowanie leasingowe rozkłada koszty na 36-60 miesięcy przy ratach 4 000-20 000 zł miesięcznie zależnie od konfiguracji.

Jaka jest różnica między giętarką trzpieniową a trójrolkową do rur?

Giętarka trzpieniowa owija rurę wokół matrycy przy wsparciu wewnętrznego trzpienia z kulkami, tworząc ostre zagięcia o małych promieniach od 0,8D do 3D dla rur 6-115 mm. Idealnie nadaje się do złożonych geometrii przestrzennych 3D z wieloma zagięciami w różnych płaszczyznach przy precyzji ±0,1 mm. Giętarka trójrolkowa stopniowo formuje łuk przepuszczając materiał przez trzy napędzane rolki, tworząc duże promienie od 10D do kilkudziesięciu metrów w rurach i profilach konstrukcyjnych 20-500 mm. Trzpieniowa osiąga precyzję ±0,1 stopnia i realizuje cykle 30-180 sekund, podczas gdy trójrolkowa oferuje ±0,5 stopnia przy cyklach 5-30 minut. Wybór zależy od wymaganego promienia, średnicy materiału i rodzaju produkcji - trzpieniowa dominuje w seriach 100-50 000 sztuk detali precyzyjnych, trójrolkowa w produkcji jednostkowej i małoseryjnej konstrukcji wielkogabarytowych.

Która prasa gnąca do rur jest najlepsza dla małej firmy?

Dla małych warsztatów z produkcją wieloasortymentową najlepszym wyborem jest giętarka trzpieniowa Macri Italia seria 35 lub 45 w wersji trzyosiowej PROFAST za 180 000-280 000 zł. Oferuje uniwersalność przy umiarkowanym koszcie inwestycyjnym, zakres średnic 35-45 mm pokrywa 70-80% zastosowań w typowym warsztacie obróbki rur. Trzy osie (gięcie, przesuw, rotacja) umożliwiają tworzenie geometrii przestrzennych bez wielokrotnego montażu detalu. Alternatywą jest prasa pozioma Digibend 200 CNC za 95 000-110 000 zł dla firm realizujących głównie produkcję prototypową i małoseryjną do 5000 detali rocznie gdzie oszczędność 100 000 zł kapitału początkowego przeważa nad niższą wydajnością cyklu. Dla firm planujących wzrost i rozszerzenie asortymentu warto inwestować w trzpieniową antycypując przyszłe potrzeby seryjnej produkcji.

Jak długo trwa szkolenie operatora prasy gnącej CNC?

Podstawowe szkolenie z obsługi prasy gnącej CNC trwa 2-3 dni (16-24 godziny) i obejmuje zasady bezpieczeństwa, programowanie prostych geometrii, wymianę oprzyrządowania oraz konserwację bieżącą. Operator bez wcześniejszego doświadczenia z CNC może samodzielnie obsługiwać produkcję prostych detali dwuwymiarowych po 2-3 tygodniach praktyki. Pełna biegłość w programowaniu sekwencji wielozagięciowych przestrzennych 3D, optymalizacji parametrów dla różnych materiałów oraz tworzeniu programów złożonych wymaga 2-4 miesięcy intensywnej pracy. Intuicyjne interfejsy graficzne z wizualizacją 3D w giętarkach Macri Italia i SIMAT znacznie skracają krzywą uczenia w porównaniu z tradycyjnymi systemami CNC wymagającymi znajomości G-code. Szkolenia zaawansowane obejmujące programowanie offline, integrację z CAD i optymalizację procesów trwają dodatkowo 3-5 dni.

Czy prasa gnąca może giąć profile kwadratowe i prostokątne?

Tak, giętarki trzpieniowe Macri Italia mogą giąć profile kwadratowe do 60x60x2 mm (seria 90) przy użyciu specjalnego oprzyrządowania obejmującego kształtowe imadła, trzpienie profilowane i matrycę otwieraną hydraulicznie. Profile prostokątne można giąć "łatwym sposobem" (po dłuższym boku) lub "trudnym sposobem" (po krótszym boku) gdzie drugi wymaga większych sił i szerszych promieni minimalnych. Prasy poziome Digibend obsługują profile zamknięte kwadratowe i prostokątne do 200 x 15 mm z możliwością gięcia do 180 stopni bez konieczności ich rozcinania - to unikalna przewaga poziomych nad trzpieniowymi gdzie profil zamknięty kolidowałby z konstrukcją ograniczając kąt do 30-45 stopni. Giętarki trójrolkowe COMAC obsługują najszerszy zakres profili od rur okrągłych przez kształtowniki zamknięte kwadratowe i prostokątne po belki IPE, UPN, HEA i HEB dzięki modułowej budowie rolek.

Jakie są dostępne programy dofinansowania na zakup prasy gnącej w 2025 roku?

W 2025 roku Program Fundusze Europejskie dla Nowoczesnej Gospodarki oferuje dotacje 40-70% dla małych i średnich przedsiębiorstw na zakup maszyn zwiększających automatyzację i produktywność. Program Polska Wschodnia dla województw: lubelskiego, podkarpackiego, podlaskiego, świętokrzyskiego i warmińsko-mazurskiego dofinansowuje do 50% kosztów kwalifikowanych maksymalnie 20 milionów zł. Agencja Rozwoju Przemysłu oferuje preferencyjne kredyty technologiczne z oprocentowaniem 2-4% rocznie na okres do 10 lat. Banki komercyjne oferują dedykowane kredyty inwestycyjne dla maszyn o udokumentowanej produktywności z karencją 6-12 miesięcy. Lokalne programy regionalne mogą zapewnić dodatkowe 10-25% dofinansowania. Łączne wsparcie może pokryć 60-80% wartości inwestycji, skracając okres zwrotu do 6-12 miesięcy i czyniąc prasy gnące dostępnymi również dla małych warsztatów rozpoczynających automatyzację.

Jak często trzeba wymieniać narzędzia w prasie gnącej do rur?

Częstotliwość wymiany narzędzi zależy od materiału obrabianego i intensywności eksploatacji. Matryca ze stali narzędziowej hartowanej do 60 HRC trwa 100 000-500 000 cykli przy gięciu aluminium i 60 000-200 000 cykli dla stali konstrukcyjnej. Trzpienie wieloogniowe z kulkami wymagają wymiany co 50 000-100 000 cykli ze względu na zużycie elementów ruchomych. Rolki prowadzące wytrzymują 50 000-80 000 cykli, zaciski i imadła ponad 200 000 cykli. Dla warsztatu produkującego 10 000 detali rocznie wymiana matrycy będzie konieczna co 6-50 lat zależnie od materiału (praktycznie matryca służy przez cały okres życia maszyny dla aluminium), trzpienia co 5-10 lat, rolek co 5-8 lat. Regularna konserwacja i prawidłowe smarowanie wydłużają żywotność narzędzi o 30-50%. Koszt kompletu narzędzi zapasowych dla jednej średnicy wynosi 8 000-25 000 zł w zależności od rozmiaru.

Czy można giąć rury ze stali nierdzewnej w prasie gnącej CNC?

Tak, wszystkie typy pras gnących obsługują stal nierdzewną 304/316 z odpowiednim dostosowaniem parametrów i narzędzi. Stal nierdzewna wymaga 40-60% większej siły gięcia względem stali niskowęglowej ze względu na wyższą wytrzymałość 600-800 N/mm² oraz większe sprężynowanie 4-6 stopni wymagające kompensacji w programie CNC. Trzpienie i matryce powinny mieć większe promienie o 20-30% względem standardowych - dla rury 25 mm stosuje się R=2,5-3 mm zamiast R=2 mm minimalizując ryzyko pęknięć w strefie gięcia. Narzędzia z powłokami PVD typu TiAlN o twardości 3000-3500 HV przedłużają żywotność do miliona cykli przy gięciu stali nierdzewnej eliminując przedwczesną wymianę charakterystyczną dla narzędzi standardowych. Prędkość gięcia powinna być wolniejsza 60-70% nominalnej dla równomiernej dystrybucji naprężeń, podczas gdy smarowanie strefy kontaktu olejem mineralnym redukuje tarcie i zapobiega zadrapaniom powierzchni polerowanej.

Podsumowanie

Prasy gnące do rur stanowią kluczowy element w procesach obróbki plastycznej metali, szczególnie tam, gdzie wymagana jest powtarzalność, precyzja i bezpieczeństwo pracy. Nowoczesne rozwiązania technologiczne pozwalają dziś nie tylko na gięcie z dużą dokładnością, ale także na pełną kontrolę nad parametrami procesu – od siły nacisku po prędkość gięcia.

Dzięki zastosowaniu zaawansowanych systemów sterowania CNC oraz czujników pomiarowych, prasy gnące do rur znajdują zastosowanie zarówno w produkcji seryjnej, jak i jednostkowej, gwarantując wysoką jakość gotowych elementów. Coraz większe znaczenie mają także aspekty energooszczędności i ergonomii obsługi, które przekładają się na niższe koszty eksploatacji oraz wyższy komfort operatorów.

Wybierając odpowiednią prasę gnącą do rur, warto zwrócić uwagę na renomę producenta, dostępność serwisu oraz możliwości dopasowania maszyny do indywidualnych potrzeb. Właściwie dobrane urządzenie to inwestycja w stabilny i wydajny proces produkcyjny, który realnie wpływa na konkurencyjność zakładu.